电镀过程是发生在金属和电解质之间的界面处的电化学过程。显然，为了保证电镀产品的质量，有必要在现场生产过程中严格保证电解液始终与被镀部件的表面保持良好的接触。如果它们之间的接触不良，则电化学反应无法进行。由于电镀前的处理方法或维护操作不当，附着在金属电镀部件表面的油污，铁锈和氧化皮会阻碍电解液与电镀部件之间的直接接触。它们被夹在镀层之间，这将导致不良的产品质量。因此，金属镀层部件的清洁度和表面状态是获得高质量镀层的主要条件。长期以来，生产中的大多数质量事故不是由电镀过程本身的问题引起的，而是主要是由于预镀处理不当造成的。因此，镀层的水平，附着力，耐腐蚀性等性能与预镀处理密切相关。

　　但是，在实际生产中，如果镀铜存在质量问题，通常会集中在发现铜浴中的问题上，并且在主处理槽（例如镍槽）中会发现镀镍。找出原因，甚至找到处理罐。流体是从左到右来回调整的，并且不受控制。这是由于缺乏技术视野和对事故原因的不完整分析。另外，通常认为预镀处理简单，并且经常忽略管理结果。与这种情况类似，确实有许多实际的经验教训。原因通常是电镀前处理不当。存在理论上的理解问题和一些应用技术问题，包括现场管理问题。加强预镀处理不仅可以提高效率，而且可以提高产品质量。

　　如何在实际生产中改进和掌握预镀技术，存在以下应用技术问题，值得我们认真研究和讨论。

　　1。如何选择电镀前处理方法

　　电镀前处理程序的选择和合理的布置顺序是获得高质量涂料的重要环节。金属镀层材料种类繁多，其原始表面条件各不相同，镀层的质量要求也不同。因此，正确确定预镀处理工艺，不仅需要丰富的实践经验，还需要各个镀预处理工艺实际应用的原则。设计电镀生产线时，必须根据电镀工艺要求确定预处理方法。例如，当镀镍，特别是多层镀镍时，镀的预处理要求更加严格。其次，应根据被镀产品的材料选择预镀处理方法。例如，贱金属是钢，铜和其他材料，并且对预镀处理的要求是不同的。第三是手工电镀和自动线电镀。在自动线电镀中，直线和圆线电镀对于选择预镀处理方法有不同的要求。

　　获得高质量电镀层的首要条件是确保预电镀处理的质量，产品预电镀处理的关键取决于预电镀处理方法是否合适镀前处理的工艺安排是否合理。工艺规范和维护是否正确。由于金属材料产品的表面状况，形状和尺寸，以及各种电镀加工产品的不同要求，应根据实际情况制定不同的工艺流程和要求。通常，可以参考以下原则：

　　①如果产品本身是通过机加工和抛光处理的，则在粘附大量油并且腐蚀严重之后，必须在将油强侵蚀。直接强力蚀刻或单步除油和除锈方法不适合。电镀零件的蚀刻效果不好，可能会导致局部腐蚀。

　　②脱脂后，必须完全清洁金属镀层部件。一般而言，应在80℃左右的热水中洗涤，这对于清洁碱液，乳剂，肥皂，特别是水玻璃（硅酸钠）很有用。用热水洗涤后，用冷水冲洗，否则，用水玻璃，肥皂，等会被引入到蚀刻溶液中，这会产生固体硅胶和脂肪酸，从而阻碍蚀刻过程。

　　③金属镀层零件必须经过强力蚀刻后才能清洗，但不允许热水冲洗，以免腐蚀金属产品的表面。如果产品含有矿物油或抛光膏和抛光膏，则好使用有机溶剂进行脱脂，然后干燥并进行化学或电化学脱脂。严格防止将有机溶剂带入后续过程。

　　④经过上述处理，好在电镀前对需要高结合力的镀层进行电解除油。时间不要太长（1〜2min），然后清洗并切换为弱蚀刻。0.5〜1min后进入电镀。

　　⑤弱蚀刻（酸活化）是预镀处理的后过程，尽量不要用冷水清洗，如果不清洗就可以进入电镀，则更有利于附着力的提高。涂层。

　　⑥禁止将酸带入氰化物溶液中，否则会产生剧毒的氢氰酸。

　　⑦电镀前处理一般可分为两个阶段：第一阶段和后阶段。例如浸入式脱脂（化学脱脂），电化学式脱脂，转鼓脱脂和机械处理（研磨，抛光，转鼓脱膜，喷砂等）的酸洗，经过初步的预镀处理后，基本上没有大量的油和电镀零件上的氧化皮（应指出，在初次和终的预电镀处理之间没有明确的界限）。因此，在终的预镀处理中，通常会重复进行一次预镀处理，其区别在于被镀部件的表面的清洁度。

　　⑧为了确保预镀处理的质量，还必须形成佳的工作条件。只有这样才能发挥作用，并且为了延长镀液的使用寿命，有必要在镀覆之前经常进行各种镀液。及时检查工艺措施以改善储罐液体的工作条件。