酸性光亮铜镀层基于硫酸铜和硫酸，适当的添加剂或其他光亮剂的引入可以改善镀液的工艺特性，并直接获得镜面光亮的铜层。广泛用于装饰性多层电镀中间层和印刷电路板镀铜层，无需机械抛光。

　　但是，有时在生产过程中涂层不光亮。有许多因素导致这种情况。本文将它们归纳为以下几点进行分析。

　　1。电解质不纯

　　新电镀液中常用的硫酸铜和硫酸不纯。例如，工业硫酸的质量分数≥92.5％，其中含有大量的铁和有机杂质，如果不进行处理，将使电镀过程中的镀层不光亮。即使使用试剂级硫酸，如果不进行处理也会发生这种情况，因为硫酸铜包含或多或少的杂质。加入硫酸之前，向溶解的硫酸铜溶液（pH值为4）中加入30％的H2O21〜2mL/L和活性炭0.5〜1.0g/L。易沉淀的三价氢氧化铁用于去除铁杂质。增加活性炭吸附可以同时消除有机杂质的影响。开始电镀时，可获得光亮的铜层。长期使用后，电镀液产生的金属杂质和有机杂质会累积。显然，电镀液是不纯的。如果不按照工艺要求进行常规处理，当铁杂质的质量浓度达到10g/L或更高时，电流效率和涂层的亮度将大大降低。

　　例如：某工厂的电镀槽打开的电流不大，涂层薄且不光亮，电镀零件的角部易于燃烧，曾经无法正常生产。作者建议进行采样和分析，但由于溶液中铁的质量浓度较高，因此干扰了硫酸铜和硫酸终点的分析并且无法显示数据，因此铁离子的分析高达40g/L。根据观察，镀液的颜色是浅的。当确定电镀液中各成分的质量浓度较低时，添加40g/L硫酸铜和15g/L硫酸以减少铁杂质的影响；然后照常进行操作，使电镀槽恢复正常，并镀上光亮的铜层。

　　2。光亮剂消耗

　　酸性光亮镀铜溶液中光亮剂的消耗与许多因素有关，例如镀液的类型，形状，表面状况以及无机和有机杂质。硫酸铜等的质量浓度。特别是Cl-不足的情况下，即使增光剂在通常范围内，也难以得到流平性良好的光亮涂层。当Cl-的质量浓度太高时，增白剂的消耗将加速。在长时间使用的电镀液中，随着工件的取出和涂料的混合，光亮剂的一部分被消耗掉。有些会分解成有机杂质；一些残留在电镀液中，以改变增白剂本身的组成。这些条件可能会影响涂层的亮度并导致涂层缺陷。除了按照生产中的使用说明使用增白剂外，我们还必须努力准确地掌握增白剂的消耗量，并注意积累经验和仔细观察，并且使用方法越来越少努力及时补充增白剂。在浴中保持增白剂恒定。山东临沂通达电子设备厂的韩师傅说(www.beisitejixie.com),，浴的温度和通电量对光亮剂的消耗有更大的影响。如果电流大且时间长，则光亮剂消耗大；反之，相反，增白剂的消耗将减少。酸性镀铜中使用的大多数增白剂的佳温度范围为10°C至35°C。必须根据镀液的温度和电解液的质量浓度选择合适的阴极电流密度，否则镀层通常不亮。例如某种增白剂，当浴温超过38℃时，增白剂会被快速消耗掉，涂层的亮度范围变窄。只有使用宽温度的酸性镀铜光亮剂，才能将镀液温度提高到40℃左右，并且在低电流密度区域仍可以获得光亮的镀铜。